Akustyka stropów – izolacje z wełny mineralnej

Aby stropy dobrze izolowały akustycznie, ich konstrukcja powinna spełniać następujące warunki:

• powinna charakteryzować się dużą sztywnością w celu wyeliminowania drgań,
• być pozbawiona szczelin i porów (puste przestrzenie w wielu wypadkach działają jak pudła rezonansowe),
• mieć warstwę tłumiącą.

Wełna mineralna do izolacji stropów

Z punktu widzenia przydatności do izolacji akustycznej pomieszczeń i tłumienia dźwięków uderzeniowych rozróżnia się podstawowe i pomocnicze materiały do budowy barier dźwiękowych. Podstawowym nazywa się taki materiał bądź wyrób, z którego samodzielnie może być wykonana przegroda (inaczej określana jako tzw. ustrój) o dobrych właściwościach akustycznych (np. beton, cegła). Natomiast pomocniczymi nazywa się takie materiały lub wyroby, które pojedynczo nie nadają się do wykonania przegród o dobrych właściwościach akustycznych i zadanie to mogą spełniać dopiero w połączeniu z innymi materiałami lub wyrobami. Takim materiałem jest wełna mineralna (szklana lub skalna).

Zastosowanie wyrobów z wełny mineralnej do izolacji akustycznej stropów wynika z ich właściwości akustycznych, takich jak duża chłonność akustyczna (określana współczynnikiem pochłaniania dźwięku), mała sztywność dynamiczna, duże tłumienie wewnętrzne energii akustycznej. Wymienione parametry zależą m.in. od rodzaju wełny (szklanej lub skalnej), a także od jej gęstości i grubości samych płyt. Właściwości te decydują jednak tylko o przydatności wyrobu do poszczególnych zabezpieczeń akustycznych, nie określają zaś faktycznej efektywności akustycznej gotowych wyrobów z wełny mineralnej.

Efektywność akustyczna poszczególnych zabezpieczeń zależy od całego układu konstrukcyjnego (ściany, sufitu, podłogi), w jaki wbudowano wełnę mineralną. Dla przykładu współczynnik pochłaniania dźwięku dla płyt przyklejonych do sufitu będzie inny niż dla płyt podwieszanych w pewnej odległości od niego, a jeszcze inny dla tych samych płyt umieszczonych za płytą perforowaną. Wełna mineralna stanowi więc przegrodę dźwiękoizolacyjną dopiero w połączeniu z innymi materiałami, np. płytami gipsowo-kartonowymi, panelami, płytami OSB, boazerią lub blachą.

Sposoby na izolację akustyczną stropów

Izolację akustyczną stropu można wykonać na różne sposoby: poprzez zastosowanie technologii sufitu podwieszonego, podłogi podniesionej, podłogi pływającej oraz suchego jastrychu.

Sufit podwieszony może być wykonany z jednej lub dwóch warstw płyt, np. z wełny mineralnej osłoniętej płytą gipsowo-kartonową, panelami aluminiowymi, płytami drewnianymi czy napinaną folią.

Sufity z płyt gipsowo-kartonowych są najpopularniejsze i jednocześnie najtańsze. Płyty o grubości 9,5 lub 12 mm mocuje się do rusztu drewnianego, stalowego lub aluminiowego za pomocą gwoździ lub wkrętów. Ruszt można zamocować bezpośrednio do powierzchni stropu, jeśli jest ona dostatecznie równa, lub na regulowanych wieszakach. Konstrukcję sufitu tworzy ruszt stalowy, a wypełnienie płyta ze sprasowanej wełny mineralnej, metalowa, drewniana, płyty impregnowane (ognio- i wodoodporne). Czasami wykończenie stanowią panele listwowe, aluminiowe. Dzięki zastosowaniu płyt gipsowo-kartonowych uzyskuje się możliwość obniżenia wysokości pomieszczeń, ukrycia różnego rodzaju instalacji oraz zamontowania oświetlenia.

Sufity kasetonowe (modułowe) mają podobną konstrukcję, ale ruszt ma bardziej regularne wymiary dostosowane do wymiarów płyt wypełniających wykonanych najczęściej ze sprasowanej wełny mineralnej, płyt metalowych lub drewnianych. Płyty z wełny pokryte są tynkiem o różnorodnej fakturze, natomiast płyty metalowe i drewniane – powłokami malarskimi. Sufity kasetonowe nie wymagają dodatkowego wykończeniai po zamontowaniu nadają się bezpośrednio do użytku. W razie uszkodzenia płyty lub naprawy instalacji przebiegającej pod stropem pojedyncze płyty łatwo zdemontować i założyć z powrotem.

Panele sufitowe montowane są do rusztu stalowego lub aluminiowego przymocowanego do ścian i sufitu. Zastosowanie takich paneli umożliwia szybki montaż – mogą one mieć do 7 m długości. Najczęściej stosuje się panele aluminiowe, stalowe lub drewniane. Wykończone są powłokami malarskimi, mogą mieć powierzchnię gładką lub perforowaną.

Sufity z folii rozpina się na listwach montażowych mocowanych do ścian i stropu. Umożliwiają bardzo szybki montaż i demontaż niewyłączający z użytku remontowanego pomieszczenia. Powłoka sufitowa jest nieprzemakalna i wodoszczelna; można uzyskać różnorodne kształty i formy sufitu (owalne, łukowe, załamane, skośne), ciekawe efekty uzyskuje się przez podświetlenie sufitu od środka.

Kolejne rozwiązanie eliminujące hałas – tzw. podłoga podniesiona – składa się z: konstrukcji wsporczej (wykonanej ze słupków, mocowanej do stropu kołkami rozporowymi lub przyklejanej), profili usztywniających oraz płyt podłogowych. Płyty mają najczęściej rozmiary 600×600 mm, wykonane są z materiałów drewnopochodnych, mineralnych (np. płyty gipsowe o wysokich parametrach wytrzymałościowych).

Podłogi podniesione są coraz częściej stosowane jako elementy wyposażenia obiektów. Ich podstawową zaletą jest to, że w przestrzeni między stropem budynku a podłogą podniesioną można prowadzić różnego rodzaju przewody, kanały wentylacyjne, instalacje i doprowadzać je do dowolnego miejsca. Podłogi podniesione są powszechnie stosowane w pomieszczeniach biurowych, informatycznych, przemysłowych, bankach, centralach telefonicznych, studiach.

Płyty podłogowe mogą być pokrywane wykładziną podłogową. W większości wypadków są to wykładziny z PVC lub dywanowe. Ostrożności wymaga stosowanie okładzin z płyt kamiennych, gresów i klepek. Kamienie i gresy zaleca się przyklejać do płyt z materiałów mineralnych, natomiast klepkę drewnianą – do płyt drewnopochodnych. Istotny jest również dobór odpowiedniego kleju. Stosowanie takich rozwiązań powinno być poprzedzone badaniami przeprowadzonymi przez producenta. Dla każdej podłogi podniesionej powinien być wykonany projekt oraz ocena wytrzymałości stropu.Bardzo mało znaną odmianą podłóg podniesionych są podłogi podniesione wylewane. Wykonuje się je w następujący sposób:

• na stropie ustawia się rury z tworzyw sztucznych;
• na rurach układane są płyty gipsowo-kartonowe z odpowiednimi wycięciami w punktach podparcia;
• cała podłoga zalewana jest gipsem o bardzo wysokich parametrach wytrzymałościowych.

Zaletą tych podłóg jest niższy koszt, wadą natomiast – ograniczony dostęp do instalacji umieszczonych pod podłogą, dlatego konieczne jest stosowanie „otworów rewizyjnych” wyjmowanych z płyt podłogowych.

Podłoga pływająca (rys.), jeśli jest dobrze zaprojektowana i wykonana z odpowiednich materiałów, stanowi najlepszą izolację akustyczną, zarówno od dźwięków uderzeniowych, jak i od dźwięków powietrznych. Taka podłoga jest oddzielona od ścian i stropów materiałem izolacyjnym, dzięki czemu nie przenosi dźwięków uderzeniowych (odgłosu kroków, stukotu upadających przedmiotów) na konstrukcję domu, a podczas zmian temperatury i wilgotności ma zapewnioną swobodę ruchów.

Podłoga pływająca powinna być wykończona posadzką pływającą oddylatowaną od:

• ścian pomieszczeń – szczelinami o szerokości 1–2 cm, które maskuje się listwami przyściennymi mocowanymi wyłącznie do ścian;
• rur, słupów i innych elementów na stałe związanych z podłożem – szczelinami o podobnej szerokości, jak przy ścianach; maskuje się je listwami, profilami lub rozetami albo wypełnia trwale elastyczną masą;
• posadzek w innych pomieszczeniach lub z innego materiału – tutaj wstawia się profile progowe lub przejściowe

Innym sposobem na wykonanie izolacji akustycznej stropu jest suchy jastrych w postaci dwóch sklejonych i nałożonych na siebie płyt gipsowo-kartonowych. Wraz z twardą płytą z wełny mineralnej mogą skutecznie polepszyć izolacyjność akustyczną.

W przypadku tego typu rozwiązania grubość warstwy suchego podkładu gipsowego może wynosić do 6 cm. Wymiary płyty gipsowo-kartonowej układanej na podłożu to maksymalnie 2400×600 mm. Dostępne na rynku płyty jastrychowe sprzedawane są jako suche podłoże z przygotowanym fabrycznie złączem pióro-wpust (grubość płyty 25 mm) lub jako systemowe rozwiązanie oparte na standardowych płytach gispowo-kartonowych o grubości 12,5 mm. W skład systemu suchego jastrychu wchodzą również: emulsja uszczelniająca, podsypka wyrównująca w postaci granulatu, klej, masa szpachlowa, listwa krawędziowa oraz wkręty (stosowane są również zszywki).

Opracowano na podstawie materiałów Stowarzyszenia Producentów Wełny Mineralnej: Szklanej i Skalnej MIWO, IZOLACJE 9/2007

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!