Zarządzanie ryzykiem w budownictwie

Podczas zapoznawania się z zasadami zarządzania ryzykiem rzeczywiście można mieć wrażenie, że cała procedura jest mocno sformalizowana i zbyt wymagająca, by stosować ją przy realizowaniu projektów ograniczonych do wąskich specjalizacji. Jednak przy zastosowaniu tabel prawdopodobieństwa/wpływu z przypisanym znaczeniem dla kolejnych poziomów wymiernych wartości ocen jego charakterystyki w postaci skali ocen ilościowych i jakościowych, pozbywamy się tych wątpliwości.

Rozwijając wątek wdrażania działań zaradczych, należy zwrócić uwagę na to, że zaproponowanie optymalnych działań wymaga dokładnego zrozumienia analizowanego czynnika. W tym celu warto zadać sobie pytania: co tak naprawdę może się wydarzyć? W jaki sposób będzie to wpływało na koszty projektu, a w jaki na harmonogram prac? Co będzie to znaczyło dla końcowej jakości i trwałości pracy? Następnie należy znaleźć odpowiedź na pytanie „co możemy zrobić, żeby wyeliminować to negatywne zdarzenie lub zredukować prawdopodobieństwo, że tak się stanie”.

Z analizy zebranych wniosków i zaleceń wynika bardzo wyraźnie, że dla realnej skuteczności programu zarządzania ryzykiem krytycznym etapem procesu inwestycyjnego jest faza planowania. Jeżeli na tym etapie nie rozpocznie się odpowiednich działań związanych z redukcją zagrożeń, to wprowadzanie działań zaradczych w fazie realizacji projektu będzie jedynie zmieniało proporcje negatywnych skutków wpływu różnych czynników w obrębie „magicznego trójkąta” [1].

Wprowadzając adekwatne działania w celu przeciwdziałania obniżenia jakości, negatywne skutki przeniosą się na płaszczyznę kosztów i czasu lub odwrotnie, podejmując decyzje celem ograniczenia wydłużonego czasu, przenosi się zagrożenie związane z jakością i kosztami itd. Tylko na etapie planowania można skutecznie eliminować pewne zagrożenia w sposób holistyczny.

Analiza przyczyn powodujących defekty

Lista przyczyn powstawania pęcherzy lub odspojeń powłok polimocznikowych jest długa i dla usystematyzowania należy podzielić ją na cztery grupy czynników powodujących to zjawisko:

• wilgoć,
• przygotowanie podłoża,
• jakość używanego materiału,
• konfiguracja urządzeń do aplikacji powłoki.

Wilgoć

Określenie „wilgotne podłoże” to daleko idące uogólnienie. Wilgoć powodująca defekty powłoki w postaci pęcherzy i odspojeń może mieć różne pochodzenie i wyeliminowanie jej wpływu wymaga podejmowania różnych działań. Warto przyjrzeć się temu zagadnieniu bliżej.

Zbyt młody beton – pośpiech przy realizacji nowych inwestycji

Pierwszy przypadek dotyczy sytuacji zabezpieczania powłoką betonu młodego, czyli takiego, w którym nie zakończył się jeszcze proces hydratacji.

Ogólnie przyjmuje się, że proces ten w największej dynamice trwa 28 dni, po których upływie zdecydowana większość wody jest już związana, a dalszy przebieg jest powolny i nie wpływa znacząco na zawartość wilgoci w betonie. Jednak młody beton zazwyczaj posiada dużo wyższą wilgotność niż dopuszczalne dla standardowych żywic reaktywnych 4%. Dla betonu o wskaźniku w/c równym 0,5, czyli dla betonu o zawartości 350 kg cementu i 175 l wody na 1 m³ mieszanki betonowej, mniej więcej połowa tej wody zostanie wykorzystana do uwodnienia cementu, pozostawiając ok. 87,5 kg wody/m³ betonu.

Z kolei wiedząc, że gęstość betonu wynosi 2400 kg/m³, możemy obliczyć wilgotność resztkową po całkowitym uwodnieniu:

wilgotność resztkowa = (87,5/2400)×100 = 3,65%

W związku z powyższym, należy zakładać, że gdy nakładanie powłoki następuje po krótszym okresie niż 28 dni od betonowania danego elementu, to istnieje duże ryzyko delaminacji i pęcherzenia. Wtedy, dla wyeliminowania tego zagrożenia przed aplikacją systemu powłokowego, konieczne jest wykonanie na powierzchni betonu bariery przeciwwilgociowej lub zastosowanie specjalistycznej żywicy gruntującej, tolerancyjnej dla wilgotnego podłoża.

Beton nasiąknięty wodą użytkową – przy renowacjach zbiorników na ciecze

Renowacja powłok ochronnych zbiorników na ciecze jest potrzebna tylko wtedy, gdy dotychczasowa uległa zużyciu lub uszkodzeniu. Jeżeli więc przez ostatni okres użytkowania zbiornika przynajmniej częściowo brakowało powłok ochronnych, struktura betonu jest nasiąknięta i w głąb wilgotna. W takiej sytuacji, przed aplikacją żywic na powierzchnie betonu, należy go wysuszyć do poziomu ≤ 4% wilgotności.

Najczęstszy i jednocześnie najprostszy błąd, jaki jest popełniany na tym etapie prac, to mierzenie wilgotności tylko dotykowym elektronicznym miernikiem wilgoci. Im dłużej zbiornik z uszkodzonymi powłokami był użytkowany, tym głębiej beton jest zawilgocony i tym dłużej musi być suszony. Suszenie betonu następuje od zewnątrz w głąb.

Zdarzają się sytuacje, że beton powierzchniowo wygląda na suchy, a jednak w strukturze ma podwyższoną wilgotność. Powłoka nałożona na beton suchy powierzchniowo, w którego strukturze jest zbyt dużo wilgoci, po czasie będzie od betonu odchodziła/odpadała. W celu wyeliminowania takiego ryzyka należy badać wilgotność metodą karbidową CM¹⁾, do której próbkę betonu należy pobrać z głębokości 2–3 cm ściany.

Wilgotny beton – w wyniku braku zabezpieczenia przed opadami atmosferycznymi przy aplikacjach na zewnątrz

Wilgoć pochodząca z opadów atmosferycznych to złożone zagrożenie. Po pierwsze, może spowodować zawilgocenie podłoża betonowego przed aplikacją powłoki i skutkować jej pęcherzeniem w wyniku ciśnienia dyfuzyjnego. Jednak to niejedyne zagrożenie ze strony wykonywania prac bez zabezpieczenia przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi.

Stosowanie żywic wymaga suchego podłoża przed aplikacją i zabezpieczenia świeżo wykonanej powłoki żywicznej przed opadami i osiadaniem kondensacji wilgoci. Dlatego temperatura podłoża musi być o co najmniej 3K wyższa od temperatury punktu rosy (przy której następuje skraplanie się wilgoci z powietrza) zarówno w czasie nakładania, jak i przynajmniej przez 12 godz. po nałożeniu (w temp. 15°C). Dzieje się tak, ponieważ większość systemów stosowanych do wykonywania powłok ochronnych zawiera grunt epoksydowy lub rzadziej poliuretanowy. Obie te żywice zawierają składnik główny, utwardzacz i katalizator przy poliuretanach.

Utwardzaczem żywicy epoksydowej są aminy, których cząsteczki pod względem budowy molekularnej do złudzenia przypominają cząsteczki wody. Do prawidłowego związania żywicy epoksydowej potrzebna jest określona ilość poszczególnych komponentów. Jeżeli proporcje te są zaburzone, to część jednego z płynnych składników, będąca nadmiarem w stosunku do drugiego składnika, nie utwardzi się. Struktura takiego materiału będzie na wpół utwardzona, lepka, niestabilna i niewytrzymała. Taki sam efekt uzyskamy przy precyzyjnym odmierzeniu proporcji połączonych składników i dołączeniu do nich cząsteczek wody, czy to pod postacią ciekłą, czy gazową.

Żywice poliuretanowe składają się z poliolu jako składnika głównego, izocyjanianu jako jego utwardzacza i znowu aminy jako katalizatora, bez którego reakcja chemiczna między poliolem i izocyjanianem nie rozpocznie się. Dozowanie katalizatora wymaga bardzo dużej precyzji, a najmniejszy błąd w tym zakresie zaburzy przebieg reakcji chemicznej i w przypadku nadmiaru katalizatora (lub podwyższonej wilgotności) ostateczne usieciowanie struktury związanego materiału będzie gęstsze niż powinno. W krytycznych przypadkach przebieg reakcji chemicznej robi się tak gwałtowny, że żywica zaczyna się pienić i zastyga w spienionej formie [2].

Teoretycznie w takim przypadku można założyć, że kiedy wystąpią opady atmosferyczne pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw powłoki, można odczekać do ponownego wyschnięcia powierzchni po ustaniu opadów.

Jednak tu występuje kolejne zagrożenie. Otóż w dzisiejszych czasach opady atmosferyczne zbierają z powietrza duże ilości zanieczyszczeń, w których występują zarówno różnego rodzaju pyłki, jak i substancje smoliste pochodzące ze spalin. Z tego powodu aplikacja kolejnej warstwy powłoki na powierzchnię suchą, ale zanieczyszczoną, nie wykształci odpowiedniego wiązania chemicznego z wcześniej ułożoną warstwą i cała powłoka nie uzyska oczekiwanych właściwości, ponieważ nie będzie stanowiła monolitycznej powłoki o pożądanej grubości, tylko o słabo przylegających do siebie cienkich warstwach.

Taka powłoka nie uzyska takiej trwałości jak monolityczna powłoka zintegrowana z betonem za pomocą żywicy gruntującej i szybko ulegnie zniszczeniu w wyniku obciążeń chemicznych i mechanicznych.

Aby tego uniknąć w przypadku wystąpienia opadów pomiędzy kolejnymi warstwami powłoki, konieczne jest oczyszczenie powierzchni po wyschnięciu. Wystarczy przetrzeć ją szmatką nasączoną rozpuszczalnikiem.

Renowacja zbiornika zazwyczaj trwa kilka tygodni i nie można zakładać, że przez cały ten okres utrzymają się korzystne warunki pogodowe, nawet w terminie letnim. Z powodu tak dużego zagrożenia podczas prac w zbiornikach otwartych na warunki atmosferyczne, prawdopodobieństwo wystąpienia tego czynnika jest na tyle duże, że nie tylko wymaga stałego monitorowania prognoz pogody, ale również podjęcia decyzji dotyczących działań zaradczych w sytuacji pojawienia się niekorzystnej prognozy. Należy więc podjąć decyzję: czy zostanie wynajęty specjalistyczny namiot, czy zbudowana prowizoryczna konstrukcja przykryta plandeką, czy jeszcze inne.

Wtórne zawilgocenie betonu – brak skutecznych izolacji od strony gruntu lub sąsiedniej grodzi zbiornika

Wilgotna struktura betonowej konstrukcji zbiornika z powodu podciągania wilgoci od zewnątrz, w przypadku nieskutecznych izolacji przeciwwodnych na zewnętrznej powierzchni zbiornika, będzie skutkować efektem odspajania się powłoki od podłoża. W celu ograniczenia tego zagrożenia, należy po wysuszeniu zbiornika wewnątrz zbadać wilgotność w strukturze metodą karbidową CM, pobierając próbkę betonu do badań z głębokiego odwiertu.

Jeżeli wilgotność ta znacznie przekracza 4%, to suszenie należy kontynuować i w tym czasie podjąć decyzję, jakie zabezpieczenie przed zewnętrzną wilgocią zostanie wdrożone (odkopanie zbiornika z zewnątrz i wykonanie nowej izolacji, iniekcje kurtynowe, czy ułożenie bariery przeciwwilgociowej od wewnątrz zbiornika).

Po 5–10 kolejnych dniach suszenia należy powtórzyć badanie wilgotności i w przypadku ciągłego utrzymywania się jej na poziomie przekraczającym 4%, należy wdrożyć wybrany wcześniej wariant działania.

Kondensacja pary wodnej na zagruntowanym podłożu przed natryskiem

Nawet w zamkniętym zbiorniku nie jesteśmy wolni od ryzyka powstawania pęcherzy i odspajania się powłoki od warstwy gruntującej w wyniku zamknięcia wilgoci pod powłoką. Prócz opadów atmosferycznych, należy brać pod uwagę kondensację pary wodnej i osiadanie wilgoci na powierzchniach przeznaczonych do pokrywania.

Ryzyko wystąpienia tego typu zagrożenia wzrasta w przypadku realizowania renowacji w okresach jesieni, zimy i wiosny. Ogrzewanie powietrza wewnątrz zbiornika, gdy na zewnątrz są niskie temperatury, powoduje zjawisko kondensacji pary wodnej w zbiorniku i w celu wyeliminowania tego ryzyka należy zapewnić odpowiednio wysoki poziom recyrkulacji powietrza w zbiorniku, aby wilgotne powietrze było usuwane z jego wnętrza.

Konieczne jest zatem stałe monitorowanie warunków wewnątrz zbiornika i prognoz pogody, ponieważ gdy temperatury zewnętrzne mocno się zmienią, to wentylując zbiornik przez wymianę powietrza, będziemy wtłaczać do jego wnętrza wilgoć. Aby tego uniknąć, należy przy zmianie prognoz pogody zapewnić sposób podgrzewania powietrza wdmuchiwanego do zbiornika.

Spadające na podłoże krople potu w trakcie aplikacji

Prace z użyciem żywic reaktywnych w zamkniętych zbiornikach ze względów BHP wymagają stosowania środków ochrony osobistej (kombinezonów, rękawiczek, okularów i masek). Taki ubiór powoduje, że pracownicy pocą się. Spadające krople potu na przygotowane podłoże bezpośrednio w obszarze aplikacji powłoki spowodują powstawanie w tych miejscach pęcherzy.

Ograniczanie zagrożenia realizuje się przez właściwy ubiór, pozbawiony odsłoniętych części ciała, jak nadgarstki, czoło, kark, i częste przerwy w pracy ograniczające pocenie się.

Zanieczyszczenia na powierzchni lub w kruszywie betonu z soli rozpuszczalnych w wodzie

Występowanie zanieczyszczeń z soli rozpuszczalnych w wodzie na powierzchni lub w strukturze betonu, którego powierzchnia jest oddzielona od wody w zbiorniku powłoką żywiczną, implikuje zjawisko osmozy²⁾.

Dążenie do wyrównania stężeń soli po obu stronach powłoki jest tak silne, że implikuje bardzo dużą siłę ssania wody ze zbiornika, i choć powłoki żywiczne wydają się szczelne dla cieczy, to z upływem czasu pod nimi gromadzi się woda.

Jako że powłoka silnie przylega do powierzchni betonu i nie ma tu miejsca na zgromadzenie się wody, powstają pęcherze wybrzuszające powłokę. Jeżeli jest sztywna, to pęka, a elastyczna naciąga się. Aby uniknąć tego zagrożenia, konieczne jest przed aplikacją żywicy gruntującej na powierzchnie betonu, wykonanie testu Bresle’a³⁾. Gdy badanie potwierdzi występowanie soli, całą powierzchnię należy zmyć wodą pod ciśnieniem i powtórzyć badanie.

Jednak zanieczyszczenia solne mogą występować nie tylko na powierzchni, ale i w strukturze betonu (przez użycie zanieczyszczonego solą kruszywa). Można to zbadać, wykonując test Bresle’a przy użyciu skruszonej próbki betonu pobranej z odwiertu w strukturze. Taki przypadek jest trudny, a jedyną metodą ograniczenia ryzyka pęcherzenia powłoki jest zastosowanie materiałów odpornych na powstawanie pęcherzy osmotycznych.

Przygotowanie podłoża

W zakresie błędów w przygotowaniu podłoża jest kilka różnych powodów, których skutki są bardzo podobne, takich jak brak przyczepności, miejscowe odspojenia, bąble i pęcherze.

Pozostałości mleczka cementowego

Gdy stosowana metoda przygotowania podłoża jest nieskuteczna i pozostanie na jej powierzchni warstwa podatnego na rozrywanie mleczka cementowego, to należy spodziewać się odrywania powłoki od struktury betonu podczas użytkowania zbiornika. Aby tego uniknąć, należy jeszcze przed gruntowaniem powierzchni zbadać zgodnie z normą PN-EN 1542 wytrzymałość betonu na rozrywanie metodą pull-off⁴⁾.

Minimalne dopuszczone wartości wytrzymałości na rozrywanie betonu określa norma PN EN 1504-2, która rozgranicza różne przypadki. Dla powłok sztywnych są wymagane wyższe wartości niż dla powłok elastycznych. Jednak ogólnie przyjmuje się, że wartość ta powinna wynosić (dla powierzchni bez obciążenia mechanicznego z ruchu kołowego) minimum 1,0–1,5 MPa. Jeżeli w badaniu przygotowanego podłoża uzyskamy słabszy wynik, to czyszczenie trzeba powtórzyć.

Pozostawiony beton skorodowany

Skutki są niemal identyczne jak powyżej, lecz ich zakres może być większy. Aby temu zapobiec, należy badać wytrzymałość metodą pull-off i powtarzać czyszczenie aż do uzyskania odpowiednich wyników z badań.

Zaolejony beton

Powierzchnie zaolejone uniemożliwiają połączenie się żywicy z betonem. W przypadku zaobserwowania takiej sytuacji, należy zastosować specjalne preparaty do gruntowania zaolejonego podłoża i specjalne techniki aplikacji tych materiałów. W przeciwnym razie powłoka na powierzchni będzie luźna i narażona na uszkodzenia mechaniczne.

Użycie nieodpowiednich zapraw naprawczych

Przy zastosowaniu cienkowarstwowych zapraw naprawczych istnieje ryzyko, że nie uzyskają one odpowiedniej spójności z konstrukcją betonową, zwłaszcza gdy użyje się do tego celu zapraw kosmetycznych. Efekt będzie podobny jak w sytuacji pozostawienia mleczka cementowego na betonie. Pomóc tu może kontrola jakości użytego materiału przez badanie testem pull-off związanej zaprawy i zastosowanie zapraw do napraw konstrukcyjnych klasy R3 lub R4.

Niedokładne gruntowanie

Oszczędności materiału lub czasu, podczas gruntowania podłoża pod natrysk powłoki polimocznikowej, będą skutkowały perforacją powłoki. W miejscu wszystkich porów w strukturze betonu, które nie zostaną doszczelnione na etapie gruntowania podłoża, powstaną kraterki perforujące powłokę [3].

Efekt ten jest spowodowany zjawiskiem fizycznym. Jeżeli w podkładzie znajdują się otwarte pory wypełnione powietrzem, to w chwili nanoszenia materiału, który aplikuje się natryskiem na gorąco w temperaturze 70–75°C, powietrze to zacznie się szybko rozszerzać, tworząc pęcherzyk, który pęknie. Nałożony materiał ciekły po sześciu sekundach zastyga i w miejscu pęknięcia pęcherzyka powietrza pozostaje otwór w powłoce.

Perforowana powłoka nie chroni w pełni betonu. Przez otworki woda wraz z substancjami korozyjnymi dostaje się pod powłokę i implikuje destrukcję struktury betonu. Aby tego uniknąć, należy przed rozpoczęciem aplikacji powłoki skontrolować zagruntowane podłoże i przy pozytywnej ocenie wykonać na małej powierzchni test natrysku.

Jeżeli na powłoce nie tworzą się kraterki, to można rozpocząć aplikację. Jeżeli zaś ocena wizualna lub próba natrysku przebiegnie niekorzystnie, to przed rozpoczęciem aplikacji należy powtórzyć gruntowanie zakończone kolejnym testem.

Za krótki czas od gruntowania do natrysku powłoki

Powłoka polimocznikowa powstaje w wyniku reakcji chemicznej aminy i izocyjanianu, które łączą się ze sobą w ściśle określonym stosunku mieszania 100:100 w komorze mieszania pistoletu natryskowego.

Najczęściej stosowane żywice gruntujące do betonu przed nakładaniem powłok polimocznikowych, to żywice poliuretanowe lub epoksydowe. Poliuretanowe zawierają izocyjaniany, a epoksydowe aminy.

Jeżeli zbyt szybko nałożymy powłokę polimocznikową na zagruntowane podłoże, kiedy żywica gruntująca jeszcze się nie związała, to znaczy, że reakcja chemiczna łączenia obu składników nie dobiegła końca, a w materiale są jeszcze wolne jony (aminy w epoksydzie i izocyjanianu w poliuretanie).

Niezależnie od składnika wprowadzamy do układu reakcji chemicznej polimocznika dodatkowe atomy jednego lub drugiego składnika i zakłócamy przebieg tej reakcji. Często takiej zakłóconej reakcji chemicznej towarzyszy wydzielanie się gazów, które mogą powstawać nawet bardzo wolno i długo po wykonaniu pozornie dobrej jakości powłoki, tworząc nabrzmiałe pęcherze. Aby to ryzyko ograniczyć, należy przed aplikacją powłoki dokładnie zbadać zagruntowaną powierzchnię i dotykając żywicę gruntującą, upewnić się, że jest twarda i nie lepi się. Czynność tę należy zawsze wykonywać w cienkich lateksowych rękawiczkach.

Gdy lepkość powierzchni lub mała twardość żywicy gruntującej utrzymuje się zbyt długo, może to świadczyć o wadzie produktu lub wadliwym wymieszaniu składników żywicy gruntującej i w takim przypadku całą lepką powierzchnię trzeba przeszlifować, aby usunąć wadliwy grunt i zagruntować powierzchnię ponownie.

Zbyt długi czas od nakładania gruntu do chwili natrysku

Aby powłoka ochronna uzyskała odpowiednio wysoką siłę przyczepności do zagruntowanej powierzchni betonu, tj. minimum 1,5 MPa w próbie Pull-Off, musi się wytworzyć wiązanie chemiczne z żywicą gruntującą.

Każdy produkt do gruntowania betonu ma w karcie technicznej podany czas do nakładania kolejnej powłoki:

• czas minimalny (aby uniknąć negatywnych zjawisk opisanych w punkcie wyżej),
• czas maksymalny, po przekroczeniu którego takie wiązanie chemiczne się nie wytworzy (np. min. 12 i maks. 24 godz.).

Aplikacja powłoki na zagruntowane podłoże betonowe po przekroczeniu maksymalnego czasu spowoduje słabe przyleganie i odrywanie w czasie użytkowania. Jedynym sposobem, aby tego zagrożenia uniknąć, jest prowadzenie listy kontrolnej w dzienniku robót, co ma na celu zobligowanie wykonawcy do ścisłego przestrzegania wymaganego reżimu technologicznego.

W przypadku gdy z określonych powodów czas ten zostanie przekroczony, należy przeszlifować delikatnie całą powierzchnię i zagruntować ją ponownie gruntem do podłoży niechłonnych, po czym zgodnie z jego charakterystyką nałożyć powłokę w określonym terminie.

Niedokładnie wymieszana żywica gruntująca

Aby umożliwić prawidłowe wiązanie chemiczne żywicy gruntującej, trzeba koniecznie dobrze wymieszać oba składniki (żywicę i utwardzacz). Niemal zawsze, dla każdej żywicy gruntującej, wymagania te są podobne:

• czas mieszania 3 min,
• prędkość mieszania 300 obrotów na min,
• wielkość mieszadła minimum 2/3 średnicy pojemnika, w którym żywica jest mieszana.

Dodatkowo, po wymieszaniu żywicy należy przelać mieszaninę do czystego wiadra i ponownie przemieszać. Jeżeli tego nie zrobimy, to na ściankach wiadra pozostaną niewymieszane składniki, które nie zostaną związane i będą reagować chemicznie ze składnikami powłoki w momencie jej nakładania. Dlatego konieczne jest mierzenie czasu mieszania stoperem i kontrola nadzorujących wielkości oraz szybkości mieszadła.

Tłuste zabrudzenia już zagruntowanej powierzchni

Podczas sprawdzania, czy żywica gruntująca prawidłowo się związała i jest już gotowa do aplikacji powłoki, należy zachować czystość i ostrożność, żeby jej nie zabrudzić. Gdy dotyczy to ścian, to absolutnie nie wolno dotykać ich gołymi rękami, w przeciwnym razie zostawi to ślady. Poza tym, w takich miejscach nakładana powłoka nie zwiąże się z podkładem, a dodatkowo tłuste zabrudzenia podczas reakcji chemicznej wiązania żywicy powłokowej powodują wytwarzanie się gazów, które będą tworzyły pęcherze.

Dlatego tak ważne jest, aby podczas kontroli żywicy gruntującej używać rękawic. Nie mogą być zbyt grube, ponieważ to uniemożliwi wyczuwanie ewentualnej lepkości. Podczas kontroli dna zbiornika tak samo ważne jest zakładanie ochraniaczy na buty, aby nie zabrudzić powierzchni posadzki.

Naleciałości piasku lub innych niepożądanych zabrudzeń na zagruntowaną powierzchnię

Na etapie gruntowania powierzchni i w całym okresie aplikacji powłok ochronnych, w zbiorniku nie mogą być prowadzone prace, w wyniku których powstanie kurz lub pył. Wszelkie szlifowanie i inne tego typu prace muszą być zakończone wcześniej, a całe zapylenie dokładnie odkurzone. Ponadto wszystkie osoby wchodzące do zbiornika, na tym etapie pracy, powinny w specjalnej śluzie wejściowej zakładać buty lub przynajmniej zakładać na nie nakładki ochronne. Jest to tak ważne, ponieważ każde ziarnko piasku pozostawione na zagruntowanej powierzchni przed aplikacją powłoki głównej stanowi zagrożenie ciągłości powłoki.

Nawet jeżeli materiał powłokowy zakryje wierzchnią warstwę takiego zabrudzenia, to z bardzo dużym prawdopodobieństwem na jego obrzeżach, w wyniku opisanego mechanizmu, utworzy się pocienienie lub perforacja powłoki. Gdy stwierdzimy, że na zagruntowaną powierzchnię zostały naniesione takie zabrudzenia, to przed rozpoczęciem aplikacji całą powierzchnię należy dokładnie odkurzyć.

Niewłaściwie zabezpieczone stanowisko mieszania żywicy do gruntowania

Mieszanie żywicy gruntującej wymaga dbałości i ostrożności. Żywice mają konsystencję płynną, ale ich lepkość przypomina miód.

Jeżeli podłoże betonowe zostanie zabrudzone niezmieszanym składnikiem żywicy, to w tym miejscu nastąpi problem ze skutkami podobnymi do niewłaściwego mieszania żywicy gruntującej. To samo dotyczy mieszania składników żywic powłokowych przy aplikacji ręcznej na zagruntowanym podłożu. Dodatkowo, gdy osoba mieszająca żywicę stanie butem na taką plamę rozlanego składnika żywicy, to przenosząc wiaderko z wymieszaną żywicą na miejsce aplikacji, rozniesie zabrudzenia i w każdym z tych miejsc powstaną bąble w wykonanej później powłoce. Dlatego tak ważne jest, aby stanowisko do mieszania żywic było dobrze zabezpieczone grubą folią i żeby na nim przebywała tylko jedna osoba, która schodzi z niego dopiero po zakończeniu prac w danym dniu, dokładnie czyszcząc buty lub zdejmując przed zajściem ze stanowiska nakładki ochronne z butów.

Pozostawione wgłębienia lub kawerny w powierzchni betonu

Jeżeli po przygotowaniu powierzchni przeznaczonej do gruntowania widoczne są pory lub kawerny, to przed gruntowaniem muszą zostać wypełnione zaprawami naprawczymi lub szpachlami żywiczno-kwarcowymi za pomocą tzw. gruntoszpachli. Każde takie miejsce, zwłaszcza jeżeli ma kształt gruszkowaty z wąskim otworem wejściowym i szerszą jamką w głębi betonu, będzie skutkowało defektem w postaci perforacji na etapie aplikacji powłoki.

Aby wyeliminować ryzyko perforacji, należy po zauważeniu takich wgłębień w powłoce ostatecznej zaszpachlować obszar występowania tego rodzaju wady specjalną szybkowiążącą szpachlą żywiczną i powtórzyć natrysk powłoki, zachowując maksymalny czas nakładania kolejnej jej warstwy.

Jakość używanego materiału

Omawiając jakość używanego materiału stosowanego do wykonywania powłoki polimocznikowej, należy zwracać uwagę na kilka oddzielnych kwestii.

Współczynnik lepkości

Pierwszym zagadnieniem związanym z jakością materiału jest charakterystyczna dla danego produktu lepkość, która nie powinna być wyższa niż 1000 mPas. Materiały o zbyt dużej lepkości uzyskują małą efektywność mieszania się i co za tym idzie charakteryzują się niższą reaktywnością. Przy stosowaniu tego typu materiałów, przed rozpoczęciem procesu aplikacji, należy rozgrzać oba składniki, ponieważ przy wyższej temperaturze zmniejsza się lepkość materiału. Jednak rozgrzewanie żywicy w 200 kg beczkach (takie są standardowe opakowania żywic polimocznikowych) jest czasochłonne. Z tego powodu lepiej wybrać produkt o niskim współczynniku lepkości.

Czystość materiału

Żywice polimocznikowe prócz podstawowych składników mogą zawierać dodatki i wypełniacze potrzebne dla nadania końcowemu materiałowi odpowiednich cech i właściwości. Jednak ze względu na aplikację natryskową przy użyciu reaktora materiały te muszą być pozbawione zanieczyszczeń, kryształków i innych drobinek ciał stałych. W innym przypadku grozi to zatkaniem filtra lub dyszy na danej nitce zabrudzonego komponentu.

Oczywiście w takiej sytuacji elektroniczne układy kontroli pracy reaktora powinny wyłączyć urządzenie, wyświetlając jednocześnie błąd działania. Jednak ze względu na duże ciśnienie robocze w wężach transportujących rozgrzany materiał z pomp do pistoletu, istnieje ryzyko zaburzenia mieszania materiału. W takiej sytuacji konieczne będzie dokładne usunięcie i wyczyszczenie obszaru zabrudzonego takim niezmieszanym materiałem, bo w przeciwnym razie podczas kontynuacji natrysku w tych miejscach powstaną pęcherze.

Warunki magazynowania materiału

Zabrudzenia w żywicy wcale nie muszą powstać podczas jej produkcji, ale także w wyniku niewłaściwego magazynowania materiału – zwłaszcza jeśli chodzi o komponent B, czyli izocyjanian, który reaguje z wodą. Ciecz może znaleźć się nawet w oryginalnie zamkniętych opakowaniach w skutek schładzania się w chłodne noce nagrzanej w ciągu słonecznego dnia beczki. Nawet minimalne ilości powstałej w ten sposób wilgoci w beczce z izocyjanianem spowodują krystalizowanie się tego materiału, prowadząc do takich samych skutków jak w punkcie powyżej.

Podobne problemy będą występowały, gdy materiał podczas magazynowania zimą przemarznie. Dlatego tak ważne jest magazynowanie materiału na budowie w miejscu zacienionym i osłoniętym od warunków atmosferycznych.

Data przydatności do użycia

Zazwyczaj żywice polimocznikowe wiążą prawidłowo, uzyskując deklarowane właściwości użytkowe nawet po długim czasie przekroczenia terminu przydatności. Gdy nie ma pewności, w jakich warunkach były one magazynowane, istnieje duże ryzyko, że zastosowanie materiału z przeterminowanym terminem pogorszy jakość powłok ochronnych, więc należy kontrolować te terminy i eliminować takie przypadki.

Konfiguracja urządzeń do aplikacji powłoki

Konfiguracja sprzętu do natrysku to zagadnienie z największą liczbą czynników, z których każdy może skutkować wadami powłoki w postaci bąbli, odspojeń lub obniżonej wytrzymałości.

Niedostosowana gęstość sitka w filtrach pistoletu do wielkości używanej dyszy

Użycie zbyt gęstego sitka w filtrze przed pistoletem w stosunku do rozmiaru dyszy w komorze mieszania, może spowolnić przepływ materiału do komory i zakłócić prawidłowe wymieszanie się materiału. Natomiast zbyt duże oczka w tym sitku mogą przepuścić zanieczyszczenia, które następnie zatkają dyszę.
Zbyt duża wydajność pistoletu w stosunku do wydajności pompy
Jeżeli pompa nie jest w stanie dostarczać wystarczającej ilości materiału w jednostce czasu, to wpływa negatywnie na proces mieszania materiału.

Zanieczyszczona dysza pistoletu

Dyszę pistoletu należy czyścić regularnie nie tylko podczas przygotowania sprzętu przed aplikacją lub gdy całkowicie się zatka i nie przepuszcza materiału, ale również w trakcie pracy. Częściowe przytkanie dyszy jest groźniejsze w skutkach niż jej całkowite zatkanie, ponieważ sprawia, że nieświadomie aplikujemy źle wymieszany materiał.

Zużyta komora mieszania pistoletu

To zagadnienie dotyczy zwłaszcza pistoletów z pneumatycznym systemem czyszczenia, w których komora mieszania i dysza są cały czas przedmuchiwane powietrzem. Jeżeli w komorze zużyją się płaszczyzny przy wlocie jednego z komponentów do komory mieszania lub znajdują się tam kamienie zamykające wlot, to przy zamkniętym spuście (puszczonym cynglu) jeden z komponentów w śladowych ilościach przedostaje się do komory, zaś przechodzące przez nią powietrze wydmuchuje ten składnik na powierzchnię, gdzie skierowany jest pistolet. Pokrycie powłoką takiego zabrudzonego nieświadomie miejsca skutkuje powstawaniem pęcherzy.

Zużyte uszczelki między wężami i pistoletem

Nieszczelności pistoletu przy wejściu komponentów z węży, podobnie jak w punkcie wyżej, skutkują zabrudzeniem powierzchni niezmieszanym materiałem i wadami w powłoce.

Zatkane sita przy pompie transferowej

Reaktor do aplikacji powłok polimocznikowych posiada filtry w różnych miejscach, a zatkanie sit po stronie jednego z komponentów powoduje zakłócenia w proporcjonalnym przepływie obu z nich. W takich sytuacjach należy skontrolować filtry przed pompami transferowymi.

Zanieczyszczone węże

Zanieczyszczenie jednego z węży powoduje wzrost ciśnienia przepływowego. Wówczas kontrolny układ elektroniczny dla zachowania proporcji mieszania zwiększa ciśnienie w drugim wężu, który nie jest zatkany, co w efekcie skutkuje dozowaniem większej ilości komponentu po stronie czystego węża.

Uszkodzona grzałka jednego z węży

Ze względu na to, że polimocznik jest elastomerem aplikowanym na gorąco, reaktor posiada grzałki przepływowe i dodatkowo, żeby wyeliminować straty ciepła materiału podczas przepływu przez węże, które często mają długość po kilkadziesiąt metrów, są one również wyposażone w grzałki na całej długości. Uszkodzenie grzałki jednego z węży i mieszanie w komorze pistoletu składników o zróżnicowanej temperaturze ma bardzo duży wpływ na prawidłowy przebieg reakcji chemicznej wiązania materiału i końcową jakość gotowej powłoki.

Różnica ciśnień między stronami A i B

Choć reaktor jest wyposażony w elektroniczne systemy kontrolne i wyłącza pompy przy zbyt dużej różnicy ciśnień pomiędzy nitkami z komponentem A i B, to jednak operator decyduje i ustawia procentową wielkość różnicy ciśnień, przy których elektronika ma zainterweniować. Ustawienie tolerancji większej niż 10% w znacznym stopniu zwiększa ryzyko pogorszenia jakości wykonanej powłoki.

Używany kompresor bez zbiornika wyrównawczego – brak stabilności ciśnienia

Jakość mieszania się komponentów przy aplikacji natryskowej w dużej mierze zależy od wysokości i stabilności ciśnienia. Aby zapewnić taką stabilność, należy używać kompresora ze zbiornikiem wyrównawczym, który niweluje wysokość ciśnienia podczas przerw w pracy kompresora.

Skoki napięcia elektrycznego

Ewentualne skoki napięcia elektrycznego mogą zakłócić pracę reaktora i powodować błędy w proporcjach mieszania lub w skuteczności mieszania składników materiału powłokowego. W celu uniknięcia tego rodzaju komplikacji należy zapewnić odpowiednie zabezpieczenia w zależności od charakterystyki używanego reaktora.

Za krótki czas mieszania materiału przed rozpoczęciem aplikacji

Ze względu na to, że żywice polimocznikowe są dostarczane w dużych 200 kg beczkach, to dobre wymieszanie (zwłaszcza pigmentowanego składnika: aminy) wymaga odpowiednio długiego czasu, żeby podnieść opadnięte na dno pigmenty i wypełniacze oraz ujednolicić konsystencję materiału w całej masie. Jeżeli tego nie zrobimy, to zwiększamy prawdopodobieństwo zatykania się filtrów lub dyszy, gdyż materiał jest zaciągany przez pompy z dna beczek.

Brak lub defekt osuszacza powietrza

Zarówno w beczce, jak i przy wężach z izocyjanianem, konieczne jest stosowanie osuszaczy powietrza. Ich brak prowadzi do krystalizowania się tego składnika pod wpływem wilgoci i zatykania filtrów.

Kontrola jakości produktu końcowego w celu wykluczenia wad jakości materiału i konfiguracji sprzętu

Zarówno kwestie dotyczące jakości materiału, jak i te dotyczące konfiguracji sprzętu, można w łatwy sposób zweryfikować przed rozpoczęciem aplikacji powłoki, wykonując kilka prostych testów [4]. Próby te zajmują jedynie kilka minut, a przeprowadzenie ich pozwala wykluczyć bardzo poważne zagrożenia dotyczące jakości i trwałości wykonywanej powłoki.

Czas żelowania

Pierwszą kwestią, którą powinniśmy sprawdzić, jest to, czy czas żelowania materiału jest zgodny z tym podanym w karcie technicznej. W tym celu należy z bliskiej odległości 20-30 cm natryskiwać na pionowo ustawiony podkład (np. z kartonu) w jednym miejscu przez kilkanaście sekund, aż nazbiera się nadmiar materiału i zacznie spływać pod własnym ciężarem. Wtedy, przy jednoczesnym zwalnianiu spustu pistoletu, należy uruchomić stoper i zmierzyć czas do chwili, gdy spływająca strużka materiału się zatrzyma.

Jeżeli dla materiału charakterystyczny jest czas żelowania wynoszący 6 s, a zastyga po 3 s lub dopiero po 12, to możemy być pewni, że występuje problem z jakością, który trzeba wyeliminować, kontrolując po kolei temperaturę, ciśnienie, filtry, komorę mieszania i dyszę.

Jeżeli wyeliminowanie wszystkich elementów konfiguracji sprzętu nie przynosi pożądanego rezultatu, to oznacza złą jakość materiału.

Przebieg temperatury reakcji chemicznej

Powłoki polimocznikowe są aplikowane na gorąco w temperaturze ok. 75°C. Jednak ta temperatura to wartość początkowa, która powstaje w wyniku rozgrzania materiału przez grzałki przepływowe w reaktorze.

Po zmieszaniu składników w komorze mieszania rozpoczyna się reakcja chemiczna wiązania żywicy, której przebieg ma charakter egzotermiczny. Zatem należy sprawdzić, jak przebiega rozwój temperatur materiału w pierwszej fazie wiązania. W tym celu, na powierzchni kontrolnej z kartonu lub dowolnej płyty ułożonej w poziomie, nakładamy materiał natryskiem z lekkim nadmiarem, żeby zniwelować efekt przejmowania energii cieplnej materiału przez podkład.

Po zakończeniu natrysku powłoki temperaturę materiału mierzy się pirometrem. Z początkowej temperatury 75°C powinna zacząć wzrastać, aż przekroczy 100°C.

W zależności od charakterystycznych cech produktu i warunków otoczenia, czasem ta temperatura może wzrosnąć znacznie powyżej 100°C, lecz gdy temperatura maleje, zanim osiągnie 100°C lub w ogóle nie wzrasta, oznacza to, że przebieg reakcji chemicznej jest niepoprawny i powłoka nie osiąga właściwej jakości i właściwości użytkowych. Powodem może być zła jakość materiału lub jeden z elementów konfiguracji sprzętu, które należy kolejno zweryfikować.

Jednolity wygląd powłoki

Kolejnym z objawów sugerujących złej jakości materiał lub wadliwą konfigurację sprzętu natryskowego jest kolorystyka powłoki.

Powinniśmy ocenić, czy naniesiona powłoka na płytę lub karton wielkości ok. 50×50 cm ma jednolity kolor i połysk. Występowanie jasnych prążkowych czy marmurkowatych melanży kolorystycznych lub/i połyskliwych plam, świadczy o zaburzonym stosunku mieszania i nadmiarze izocyjanianu w stosunku do aminy. Taka powłoka będzie twardsza, mniej elastyczna i łamliwa. W miejscach występowania jasnych przebarwień z czasem mogą powstawać pęcherze wynikające z wytwarzania się CO₂ z nieprzereagowanego izocyjanianu.

Nadmiar aminy w mieszaninie powoduje ciemniejsze lub/i matowe plamy. Taka powłoka będzie miękka i mało wytrzymała na rozdarcie lub przebicie, a także przepuszczalna dla cieczy.

Rozwój twardości powłoki

Ostatnim testem weryfikującym poprawne skonfigurowanie sprzętu i jakość używanego materiału jest zbadanie przebiegu procesu utwardzania się powłoki w czasie. To badanie daje nam szybką odpowiedź i nie wymaga wysyłania próbek do żadnych laboratoriów badawczych. Możemy je przeprowadzić zgodnie z normą PN-EN ISO 868⁵⁾ (PN-EN ISO 868:2005), badając za pomocą durometru twardość Shore’a na miejscu przeprowadzania prób.

Już po 10 min od wykonania powłoki jej twardość powinna osiągnąć ≥ 70% deklarowanej twardości, a po 30 min zbliżyć się do ostatecznej wartości. Czarna linia wykresu oznacza prawidłowy przebieg przyrostu, a czerwona wadliwy, co może świadczyć o wadzie materiału, zbyt niskim ciśnieniu roboczym, złej proporcji mieszania składników lub za niskiej temperaturze aplikowanego materiału.

Działania w celu ograniczania zagrożeń

Z powyższej analizy widać, jak ważny jest wybór świadomego wykonawcy i jak wiele błędów obniżających jakość powłok może popełnić wykonawca przez eliminowanie pewnych czynności będących cenotwórczymi składnikami oferty, gdy jedynym kryterium wyboru wykonawcy w danym przetargu jest wysokość ceny.

Oprócz proponowanych kryteriów wyboru wykonawcy do PFU – obok doświadczenia, zasobów finansowych, zasobów ludzkich i parku maszyn – bardzo ważny jest program kontroli jakości umożliwiający stałe monitorowanie poprawności przebiegu prac. Jednak takie monitorowanie nie może odbywać się w sposób intuicyjny.

Do prawidłowego monitorowania niezbędna jest lista kontrolna podzielona na dwie części:

• pierwsza – powinna uwzględniać ogólne parametry kontrolowane jednorazowo przed rozpoczęciem prac lub kolejnych etapów prac,
• druga – codzienną kontrolę warunków i parametrów prac powtarzalnych lub kontynuowanych przez dłuższy okres.

Niewłaściwy wybór pory terminu realizacji projektu

Przy wyborze terminu realizacji projektu należy brać pod uwagę, że w zimnych porach roku potrzeba będzie więcej czasu na osuszenie nasiąkniętej struktury betonowej konstrukcji zbiornika i więcej energii na utrzymanie odpowiednich warunków cieplno-wilgotnościowych przez cały okres trwania prac. Pamiętając przy tym, że niedochowanie wymogu odpowiednich warunków otoczenia niekorzystnie wpływa na ostateczną jakość i trwałość żywicznych powłok ochronnych. Należy więc wyeliminować ryzyko wydłużenia czasu trwania renowacji, przekroczenia kosztów lub obniżenia jakości końcowej.

Nadzór inwestorski

Funkcja nadzoru technicznego z ramienia inwestora w projektach renowacyjnych jest bardzo ważnym elementem procesu inwestycyjnego. Jednak niewłaściwie skonstruowana jednostka nadzoru nie tylko może nie spełnić statutowej funkcji, ale wywołać też odwrotny skutek od zakładanego.

Ogólna znajomość zasad wykonywania powłok żywicznych

Nadzorowanie prac renowacyjnych zbiornika w oczyszczalni ścieków nie ma nic wspólnego z nadzorowaniem budowy domu, biurowca czy hotelu. Zasady nadzoru w budownictwie ogólnym rządzą się zupełnie innymi prawami. Wstrzymanie prac lub opóźnienie odbioru robót zanikowych przy budowie nie pociąga za sobą żadnych innych konsekwencji niż wydłużenie terminu realizacji prac.

Z reguły im dłuższa jest przerwa technologiczna pomiędzy kolejnymi etapami prac podczas budowy, tym lepiej, ponieważ wcześniej wykonywany element lepiej zwiąże, bardziej wyschnie i stwardnieje. Jednak przy aplikacji wielowarstwowych systemów powłok żywicznych konieczne jest zachowanie ciągu technologicznego i przekroczenie dozwolonego czasu pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw, co stanowi duży problem.

Aby system uzyskał deklarowane właściwości użytkowe, musi mieć monolityczną całość, a każda warstwa powinna być integralną częścią połączoną z poprzednią wiązaniami chemicznymi. Zbyt długa przerwa ściśle określonego czasu na ułożenie kolejnej warstwy sprawi, że kolejne warstwy nie zespolą się w jedną o określonej wytrzymałości, tylko będą stanowić kilka oddzielnych warstw, z których każda z osobna nie będzie miała wystarczającej odporności na różnego rodzaju obciążenia.

Takie powłoki nie będą trwałe i szybko ulegną zniszczeniu podczas użytkowania. Dlatego tak ważne jest, aby osoba wybrana do sprawowania funkcji nadzorczych podczas renowacji, została przeszkolona w tym specjalistycznym zakresie.

Ewentualne błędy mogą prowadzić do drastycznego obniżenia jakości. Gdy rzetelny wykonawca stwierdzi, że z powodu opóźnienia odbioru prac zanikowych (gruntowania powierzchni) nie może aplikować powłoki i musi powtórzyć szlifowanie i gruntowanie, to wydłuży termin zakończenia prac, a za dodatkowe prace doliczy inwestorowi koszty z tym związane.

Znajomość wymagań technologicznych używanych materiałów

Choć wiele zasad przy aplikacji powłok żywicznych jest uniwersalnych, to jednak każda żywica ma charakterystyczne wymagania i nie sposób jest opracować odpowiedniej listy kontrolnej na podstawie ogólnych zasad. Aby się dobrze przygotować do nadzorowania prac z żywicami, należy skonsultować się z osobą z działu technicznego dostawcy wybranych produktów.

Dyspozycyjność

Każdy człowiek w wyniku różnych sytuacji życiowych/losowych podlega zakłóceniom dyspozycyjności. Choroba, urlop i inne niezależne przyczyny zewnętrzne mogą uniemożliwić obecność inspektora nadzoru w wyznaczonym terminie na budowie. Dlatego wskazane jest, aby do nadzoru technicznego były oddelegowane przynajmniej dwie osoby, które na bieżąco będą zaznajomiane z aktualnym stanem zaawansowania prac i niezbędnym zakresem kontroli.

Sposób wyboru wykonawcy prac a zakres obowiązków jednostki nadzorującej

Im bardziej świadomy i rzetelny wykonawca zostanie wyłoniony spośród oferentów do realizacji prac, tym mniejszy zakres czynności kontrolnych będzie spoczywał na inspektorach nadzoru. Przy wyborze wykonawcy cała odpowiedzialność monitorowania i kontroli (wykonywanie badań, pomiarów i testów, prowadzenie list kontrolnych, pilnowanie terminów itd.) będzie spoczywała na nadzorze technicznym z ramienia inwestora. Przy wyborze wykonawcy, który posiada własną aparaturę pomiarową i prowadzi program kontroli jakości, jej zakres może zostać ograniczony do śledzenia prowadzonych zapisów w codziennych listach kontrolnych w zakresie ilościowym (sprawdzając, czy są one wypełniane) i wyrywkowo jakościowym (kontrolując zgodność zapisywanych informacji).

Dostępność aparatury pomiarowej

W sytuacji, gdy wybrany wykonawca nie posiada własnej aparatury pomiarowej, inspektorzy nadzoru będą zmuszeni do kupienia własnej lub wypożyczenia jej i zaznajomienia się z zasadami użytkowania. Gdy z określonych względów nie będzie to możliwe, będzie trzeba wynająć zewnętrzną jednostkę badawczą do prowadzenia takiej kontroli.

Dla prawidłowego przygotowania jednostki nadzoru inwestorskiego zalecane jest wykorzystanie listy kontrolnej (z ramienia inwestora prowadzącego renowację zbiorników betonowych w oczyszczalni ścieków) niezbędnych kompetencji i zasobów do prawidłowego sprawowania tej funkcji.

¹⁾ Karbidowa metoda CM do badania wilgotności masowej betonu wykorzystuje reakcję chemiczną karbidu i wody z betonu, w wyniku której wydziela się gaz acetylen. Reakcja ta zachodzi w szczelnie zamkniętym naczyniu, w którym umieszczamy odważoną próbkę skruszonego betonu, szklaną fiolkę z karbidem i metalowe kulki mające za zadanie stłuczenie szklanej fiolki po zamknięciu zbiornika. Gaz wytwarza ciśnienie i na wyskalowanym manometrze odczytujemy wilgotność.

²⁾ Przechodzenie cieczy (np. wody) przez półprzepuszczalną membranę (np. powłokę) w przypadku jakichkolwiek różnych stężeń substancji rozpuszczalnej (np. cząsteczek soli, produktów korozji) po obu stronach membrany.
W opisanym przypadku jest to przechodzenie cieczy w kierunku roztworu o wyższym stężeniu (który do pewnego stopnia zostanie rozcieńczony), którego rezultatem jest wzrost ciśnienia wewnętrznego (zwanego ciśnieniem osmotycznym) połączony z występowaniem wypełnionych wodą pęcherzy, np. pomiędzy podłożem a powłoką lub pomiędzy warstwami systemu powłokowego.

³⁾ Na badanej powierzchni umieszczamy samoprzylepną celkę. Do jej komory wprowadzamy rozpuszczalnik (woda dejonizowana), a następnie ją odciągamy. Czynność tę powtarzamy wg EN ISO 8502-9 dziesięć razy, po czym dokonujemy pomiaru przewodnictwa rozpuszczalnika za pomocą konduktometru.

⁴⁾ Badanie siły, przy której odrywa się przyklejony specjalnym klejem do badanej powierzchni krążek. Siłę tę wyraża się w MPa.

⁵⁾ PN-EN ISO 868:2005, „Tworzywa sztuczne i ebonit” – Oznaczanie twardości metodą wciskania z zastosowaniem twardościomierza (twardość metodą ­Shore’a).

Literatura

1. P. Pietras, M. Szmit, „Zarządzanie projektem – wybrane metody i techniki”, Oficyna Księgarsko-Wydawnicza Horyzont, Łódź 2003.
2. J. Banera, M. Maj, A. Ubysz, „Powłoki polimocznikowe w budownictwie”, DTP:D-CONCEPT, Grupa MD, Poznań 2017.
3. A. von Orsow, „The road to a successful application of Pulyurea coatings”, Technical Workshops 2017.
4. A. von Orsow, „Code of good practice for the Application of Polyurea”, Designed and Prepared by PDA Europe First Edition October 2014.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!