Posadzki i podkłady podłogowe – sztuka wylewania

Podkłady podłogowe można dzielić na kilka sposobów. Najważniejszego podziału można dokonać, biorąc pod uwagę technologię wytwarzania i wykonania – na tej podstawie rozróżnia się podkłady suche i mokre. Kolejne podziały dotyczą technologii mokrych.

Kryterium podziału może też stanowić spoiwo. Najczęściej stosowane są podkłady cementowe, anhydrytowe. Wśród nich istnieją podkłady samopoziomujące oraz wylewane metodą tradycyjną (masy ściągane po listwach).

Inny ważny podział wylewek klasyfikuje je ze względu na układ, w jakim zostaną zastosowane. Mamy więc podkłady zespolone z podłożem, podkłady na warstwie izolacji przeciwwilgociowej, podkłady na izolacji akustycznej bądź termicznej oraz podkłady grzewcze (z zatopionym ogrzewaniem podłogowym).

 Jeszcze inny podział dotyczy szybkości wiązania i uwzględnia podkłady normalnie wiążące i szybkowiążące.

Etapy wykonywania wylewek są następujące:

• przygotowanie podłoża, wyznaczenie poziomu górnej powierzchni wylewki,
• montaż dylatacji, izolacji,
• podział na pola technologiczne itp.,
• przygotowanie samego materiału (wraz ze sprzętem do wykonania),
• wylewanie,
• pielęgnacja.

Przygotowanie podłoża

Sposób przygotowania podłoża uzależniony jest od przyjętego układu konstrukcyjnego, w jakim wylewka zostanie zastosowana. W każdym z przypadków podłoże powinno być stabilne i odpowiednio mocne, a z uwagi na niebezpieczeństwo wypływania wylewki powinno mieć charakter wannowy.

Ściany i inne elementy występujące w polu wykonywanych prac, np. słupy, powinny być oddzielone (zdylatowane) od przyszłej posadzki cienkimi paskami ze styropianu lub specjalnymi profilami dylatacyjnymi.

Zespolona z podłożem

Taka wylewka charakteryzuje się bezpośrednim i całopowierzchniowym połączeniem z podłożem. Powinno być ono oczyszczone z warstw, które mogą osłabić przyczepność, zwłaszcza z kurzu, brudu, wapna, olejów, tłuszczów, wosku, substancji bitumicznych, resztek farby itp.

Luźne elementy oraz fragmenty podłoża o słabej wytrzymałości należy usunąć mechanicznie, np. skuć (fot. 1).

Sposób gruntowania podłoża (fot. 2) dobiera się, przestrzegając zaleceń producenta wylewki. Jeżeli istnieje jedynie potrzeba zredukowania jego chłonności, należy stosować emulsję gruntującą, która m.in. zapobiega tworzeniu się pęcherzy powietrznych na powierzchni wylewki i ułatwia rozlewność mieszance.

Jeśli konieczne jest poprawienie przyczepności, trzeba zastosować specjalne masy gruntujące nazywane mostkami adhezyjnymi. Istnieją podkłady, które wymagają przygotowania specjalnej masy kontaktowej będącej mieszanką wody, emulsji elastycznej i spoiwa.

Na warstwie oddzielającej

Taką wylewkę wykonuje się na bardzo słabych, chłonnych lub zaoliwionych podłożach mineralnych lub innych, niezapewniających jej odpowiedniej przyczepności. Warstwę oddzielającą może stanowić np. folia PE o grubości min. 0,1 mm lub inny materiał o podobnych właściwościach, dopuszczony do stosowania w budownictwie.

W przypadku podłoży narażonych na zawilgocenie warstwę oddzielającą może stanowić ułożona na podłożu izolacja paroszczelna lub przeciwwilgociowa. Należy ułożyć ją szczelnie, bez fałd, oraz wywinąć na ściany (na paski dylatacyjne) przynajmniej do wysokości podkładu. Minimalna grubość wylewki wynosi 35 mm.

Pływająca

Podłogę pływającą wykonuje się bezpośrednio na powierzchni płyt stropowych lub starych podkładach podłogowych. Powinny być one suche, czyste i równe (dopuszcza się występowanie miejscowych nierówności, które nie przekraczają 3 mm, przy pomiarze łatą 2 m).

Wszelkie nierówności powierzchni, takie jak niecki czy lokalne ubytki, należy wypełnić odpowiednią zaprawą. Elementy, które wystają ponad powierzchnię stropu i uniemożliwiają równe ułożenie izolacji akustycznej bądź termicznej, należy usunąć. Jeśli z jakichś przyczyn nie jest to możliwe (np. są to rury instalacyjne), płyty trzeba ułożyć w dwóch warstwach, z których pierwsza powinna być na tyle gruba, aby schować w niej wszelkie tego typu elementy.

Z ogrzewaniem podłogowym

Przed wylaniem materiału instalacja grzewcza powinna być sprawdzona i odpowiednio zamocowana, a w przypadku ogrzewania wodnego rury grzewcze należy wypełnić wodą, aby zapobiec ich wypływaniu. Jastrych można wykonać w dwóch warstwach, przy czym pierwsza z nich powinna być wylana do górnej krawędzi elementów grzewczych, a druga powinna sięgać przynajmniej 35 mm ponad nie.

Drugą warstwę wylewki wykonuje się po wstępnym związaniu pierwszej, w momencie, gdy można na nią swobodnie wchodzić (min. po 24 godz.). Jeżeli instalacja jest prawidłowo wykonana i przymocowana, najlepiej wykonać jastrych w jednej warstwie. Do odpowietrzania pierwszej warstwy wylewki zaleca się użycie szczotki z długim, twardym włosiem. Dodatkowo należy przestrzegać danych zawartych w projekcie technicznym i zaleceń producentów instalacji grzewczych. Stopniowe ogrzewanie jastrychu (zwiększanie temperatury o maks. 3°C na dobę) można rozpocząć najwcześniej 7 dni od wylania, a pełne – po 28 dniach.

Wyznaczenie poziomu górnej powierzchni podkładu

Przede wszystkim należy dokładnie przewidzieć grubości wszystkich warstw, które będą układane na podkładzie. Przy wyznaczaniu wysokości wylewki oprócz względów czysto użytkowych trzeba wziąć pod uwagę wytyczne dotyczące wylewania podkładów podłogowych i zawarte w nich wymagania odnośnie do ich grubości.

Każdy rodzaj podkładu ma określoną minimalną grubość, której zmniejszenie grozi utratą zakładanych parametrów wytrzymałościowych. Grubość ta zależy przede wszystkim od układu, w jakim podkład jest wylewany.

I tak podkład:

• zespolony z podłożem – min. 2,5 cm,
• na warstwie oddzielającej (np. na folii) – min. 3,5 cm,
• na izolacji termicznej bądź akustycznej (podkład pływający) – min. 4 cm,
• podkład z ogrzewaniem podłogowym – co najmniej 3,5 cm ponad elementy grzejne.

Poziom górnej powierzchni wylewki należy zaznaczyć ołówkiem na ścianach za pomocą poziomnicy i długiej łaty, a w przypadku podkładów samopoziomujących – dodatkowo w polu wylewania przy użyciu przenośnych reperów wysokościowych, rozstawiając je co 2 m, tak by stworzyły siatkę.

Dylatacje, izolacje i pola technologiczne

Liczba dylatacji, ich rozmieszczenie i wymiary zależą od wielu czynników. Ogólnie rzecz biorąc, można mówić o dwóch typach dylatacji: brzegowych i pośrednich.

W budownictwie mieszkaniowym powierzchnie poszczególnych pomieszczeń są na tyle nieduże, że praktycznie nie trzeba dzielić ich na mniejsze i wykonywać dylatacji pośrednich (reguła mówi o odległości 4 m pomiędzy szczelinami przeciwskurczowymi w pomieszczeniach na gruncie i pomieszczeniach zamkniętych).

Dylatacje mają zapewnić swobodną pracę wylewki, czyli możliwość odkształceń. Nie powinna być ona poddana działaniom naprężeń, których źródłem są odkształcenia innych konstrukcyjnych elementów budynku.

W związku z tym dylatacje powinny oddzielać ją od ścian (fot. 3), schodów, słupów itp. Ponadto, jeśli w podłożu, na którym wykonujemy wylewkę, były już wykonane dylatacje, należy je odtworzyć również na wylewce.

Dylatacje stosuje się również w progach między pomieszczeniami: po pierwsze – w progu bardzo często będą łączyły się wylewki o różnych wysokościach, po drugie – powierzchnie w sąsiadujących pomieszczeniach wykończone są najczęściej innymi materiałami, po trzecie – stropy w sąsiadujących pomieszczeniach mogą być obciążone inaczej i odmiennie pracować (zwłaszcza gdy otwór drzwiowy wykonany jest w ścianie konstrukcyjnej).

Dylatacje obwodowe wykonuje się, mocując do ściany specjalne profile dylatacyjne wykonane np. z pianki polietylenowej lub pasków styropianu o grubości 1 cm. Dylatacje pośrednie wykonuje się najczęściej przez nacięcie płyty do 1–1 grubości przekroju. Szerokość dylatacji powinna wynosić od 4 do 12 mm. Takie miejscowe osłabienie przekroju w przypadku zaistnienia naprężeń wywoła kontrolowane przez nas pęknięcie płyty.

Jako izolację termiczną bądź akustyczną należy stosować specjalnie do tego wyprodukowane (o odpowiedniej twardości) płyty z wełny mineralnej, styropianu lub styropianu akustycznego.

Płyty izolacyjne należy rozłożyć bezpośrednio na równym podłożu. Powinny one do siebie ściśle przylegać i być ułożone mijankowo (równoległe krawędzie przesunięte względem siebie).

Jeśli układane są dwie warstwy płyt, trzeba je rozmieścić tak, aby ich krawędzie nie pokrywały się ze sobą. Jeśli zastosowany jest profil dylatacyjny z fartuchem, jego foliowa część powinna zostać wywinięta na płyty styropianowe.

Przygotowanie i wylewanie

Wylewki samopoziomujące

Masę wylewa się maszynowo – przy użyciu agregatu mieszająco-pompującego z ciągłym, przepływowym dozowaniem wody, zaopatrzonego w pompę ślimakową (fot. 4). Przygotowanie masy polega na odpowiednim ustawieniu stałego poziomu dozowanej wody w agregacie, pozwalającego osiągnąć właściwą konsystencję masy wypływającej z węża.

Podkłady samopoziomujące można również wylewać ręcznie (fot. 5), ale pod kilkoma warunkami. Przygotowanie masy polega na wsypaniu suchej mieszanki do naczynia z odmierzoną ilością wody (w proporcji określonej przez producenta) i wymieszaniu aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Czynność tę najlepiej wykonać mechanicznie, za pomocą mieszadła, mieszarki przypływowej lub w betoniarce.

Masa nadaje się do użycia zaraz po wymieszaniu i należy ją wykorzystać najczęściej w ciągu określonego czasu – ok. 1 godz. Proporcje dodawanej wody trzeba skorygować doświadczalnie, kierując się pożądaną konsystencją zaprawy, rodzajem podłoża i warunkami atmosferycznymi. Stosowanie niewłaściwej ilości wody do przygotowania masy prowadzi do obniżenia parametrów wytrzymałościowych posadzki lub podkładu.

Każdorazowo, a zwłaszcza w przypadku wylewania ręcznego, wielkość wylewanego pola należy dostosować do możliwości ekipy prowadzącej roboty. Przygotowaną masę rozlewa się równomiernie do ustalonych wysokości, unikając przerw. Bezpośrednio po wylaniu każdego pola trzeba materiał odpowietrzyć, stosując np. wałek odpowietrzający lub szczotkę z długim, twardym włosiem (fot. 6).

Szczotkę prowadzimy ruchem wstrząsowym wzdłuż i w poprzek zalanej powierzchni. Podczas prowadzenia prac należy kontrolować stopień wymieszania i konsystencję masy. Przerwy dylatacyjne należy wykonać zgodnie z technologią wykonania podkładów i posadzek cementowych.

Ważną zasadą jest również, aby kolejne fragmenty dolewać, zanim zwiążą już te wylane. Unikniemy wtedy tworzenia karbów i kłopotów z zacieraniem. Dolewanie świeżej masy do już związanego podkładu powoduje również miejscowe osłabienie przekroju, które kiedyś może zaowocować pęknięciem. Kłopot z tempem wylewania nie występuje, gdy używamy agregatu. Wydajność pracy z maszyną pozwala wylać podkłady w całym domu, nawet w ciągu jednego dnia.

Wylewki tradycyjne

W uzyskaniu równych powierzchni podkładu lub posadzki pomaga zastosowanie drewnianych lub metalowych listew kierunkowych. Listwy powinny być tak osadzone, aby grubość wylewki odpowiadała założonej wielkości i w żadnym miejscu nie była mniejsza od wartości minimalnej, przyjętej dla danego układu konstrukcyjnego (zespolony z podłożem, na warstwie oddzielającej, pływający). W celu zagęszczenia masy oraz dokładniejszego jej rozprowadzenia należy zastosować wibrowanie łatami lub ubijanie pacą.

Nadmiar zaprawy ściąga się po listwach ruchem zygzakowatym. Gdy posadzkę będą stanowiły płytki, nie zaciera się podkładu. Im bardziej będzie on chropowaty, tym większa będzie powierzchnia styku kleju z podkładem, co zwiększy przyczepność.

Pielęgnacja i wykonywanie kolejnych warstw

W celu zapewnienia dogodnych warunków wiązania zaprawy, w zależności od potrzeb, świeżo wykonaną powierzchnię można zraszać wodą lub przykrywać folią. Należy również ograniczyć ogrzewanie pomieszczenia, w którym wykonano wylewkę. Czas wysychania wylewki zależy od grubości warstwy oraz warunków cieplno-wilgotnościowych panujących w otoczeniu.

Presja czasu lub warunków pogodowych podczas wykonywania zleceń budowlanych powoduje, że nierzadko skracane są przerwy technologiczne i prace okładzinowe prowadzone są przed zakończeniem wymaganego czasu sezonowania danej wylewki. A to zaskutkuje w krótkim czasie awarią.

Oto przykład: jeżeli zawartość wilgotności resztkowej w podłożu przekracza wymagane 2%, drewno (np. parkiet) zaczyna pochłaniać parującą wodę, zwiększa swoją objętość i prowadzi do jego odspojenia, łódkowania – posadzka ulega zniszczeniu.

Również przyklejenie płytek na zbyt wilgotnym podłożu może mieć negatywne konsekwencje. Jednak dla prac glazurniczych tolerancja zawartości wilgoci w podłożu jest inna niż dla posadzki drewnianej. Maksymalna zawartość wilgoci resztkowej, która pozwala na bezpieczne prowadzenie prac, to 3%.

Przy zbyt wilgotnym podłożu wewnątrz pomieszczeń może wystąpić np. problem z wiązaniem i schnięciem zapraw klejowych, co wydłuża wykonanie prac, a czasami może uniemożliwić prawidłowy montaż ceramiki. O wiele poważniejsze konsekwencje mogą nastąpić podczas prac na tarasach i balkonach. 

W tym przypadku zbyt duża zawartość wilgoci w warstwie docisku może doprowadzić do rozszczelnienia warstw hydroizolacji, odspojenia wierzchniej warstwy, np. płytek ceramicznych.

Latem w zbyt wilgotnej warstwie docisku zamkniętej warstwą hydroizolacji pod wpływem ciepła woda zaczyna parować, co prowadzi do wzrostu ciśnienia, w wyniku którego może odspoić się warstwa izolacji i powstanie nieszczelność.

Zimą zawilgocone podłoże ulega zamrożeniu, zamarznięta woda zwiększa swoją objętość i rozsadza warstwę docisku. Mogą wówczas powstać mikropęknięcia w warstwie hydroizolacji.

W naszych warunkach klimatycznych, gdzie przejście przez temperaturę 0°C następuje nawet kilkadziesiąt razy w ciągu jednej zimy, proces parowania i zamarzania resztek wody szybko doprowadza do zniszczenia warstwy kleju pod płytkami, warstw noś nych tarasów i balkonów.

Dane na temat użytkowania wylewki i możliwości prowadzenia na niej dalszych prac znajdują się na opakowaniach i w kartach technicznych wybranych produktów.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!